Hazard and Operability Study (HAZOP)

Tugas Softskill Manajemen Proyek dan Resiko
Nama  : Fiki Herdiansah
NPM   : 23113450
Materi : Hazard and Operability Study (HAZOP)

Bab 1

Pendahuluan

1.1  Manajemen Proyek & Resiko

Manajemen proyek itu suatu disiplin ilmu pada era tahun 1950-an, Amerika bangsa yang pertama kali menggunakan ilmu manajemen proyek. Henry Gantt dapat dikatakan bapak dari ilmu manajemen proyek, dan namanya pun menjadi metode yang digunakan, bernama “Gantt Chart”.

Perlu diingat bahwa mempelajari Manajemen Proyek itu tidak terlalu sulit, karena didalamnya terdapat hal-hal yang terbiasa dilakukan oleh manusia, cuma ditambahkan sedikit logika dan aturan yang khusus.

Sedangkan Proyek itu usaha yang harus dilakukan dari awal hingga akhir pada suatu kejadian, yang mempunyai batasan waktu – anggaran – sumber daya yang dibutuhkan oleh pelanggan. Meski pada akhir tujuan dari adanya proyek adalah untuk memuaskan pelanggan.

“Maksudnya begini ketika ada suatu perusahaan besar maupun kecil me manajemen proyek, yang terpenting adalah waktu yang tepat dalam membuat dan memustuskan prediksi, serta penggunaan sumber daya dan laporan dalam penyampaian produk atas hasil dari proyek yang dijalankan.”

Lalu bagaimana kita mengetahui bahwa itu adalah “proyek”?

Diperlukan beberapa ciri-ciri/karakteristik dari proyek, yaitu : ada sasaran/tujuan, memiliki rentang waktu/deadline, waktu biaya dan syarat kerja yang lengkap, berurutan dari a hingga z, terkadang merupakan sesuatu event/kejadian yang sebelumnya belum pernah dilakukan.

Selain itu Proyek juga :

Bertujuan menghasilkan produk atau kerja akhir tertentu.

Dalam proses mewujudkan produk tsb di atas, ditentukan jumlah biaya, jadwal, serta kriteria mutu.

Bersifat sementara, dalam arti umurnya dibatasi oleh selesainya tugas. Titik awal dan titik akhir ditentukan dengan jelas.

Nonrutin, tidak berulang-ulang. Macam dan intensitas kegiatan berubah sepanjang berlangsungnya proyek.

manajemen proyek adalah suatu cara mengelola, mengarahkan, dan mengkoordinasikan sumber daya (manusia/material)disaat mulainya sebuah proyek hingga akhir untuk mencapai suatu tujuan, yang dibatasi oleh biaya, waktu, dan kualitas untuk mencapai kepuasan.

Pengelola dalam sebuah proyek disebut sebagai Proyek Manager (PM), Proyek Manager bertanggung jawab untuk mengatur dan mengawasi semua kegiatan pelaksanaan proyek, agar sesuai dengan standart kualitas, biaya dan waktu. Dan tentunya selalu bertanggung jawab untuk selalu berkomunikasi dengan tim,atasan (owner), dan pelanggan (user). Maksudnya manajer harus mampu memberikan contoh tehnik, mampu mengambil keputusan yang tepat, dan  pemimpin yang dapat memberikan informasi berupa laporan kepada atasan.

Skill apa sih yang harus di butuhkan bagi seorang Proyek Manager?

Skill yang dibutuhkan ada 4 titik, yaitu kepada Owner, User, Lingkungan, dan Team. Maksudnya, Ketika seorang proyek manager berurusan dengan owner (komisaris perusahaan) dapat memberikan informasi berupa biaya/budget dari segi finansial, seta resiko kedepan yang akan dihadapi. Ketika berbicara dengan user, dapat mengajak untuk menggunakan hasil dari proyek, baik meloby dan bujuk rayu. Lalu ketika berbicara dengan team tentunya harus memiliki keahlian tehnik, dapat mengarahkan, dan tentunya manajerial skill harus dimiliki. Terakhir ketika berbicara dengan lingkungan dalam hal ini pemerintah / lingkungan, dapat meminta persetujuan/ izin akan adanya pengadaan proyek tersebut.

Agar mudah dalam menyerap siklus hidup, kita harus menyederhanakan dari pengertian dari proyek itu sendiri. Maksudnya, Proyek adalah suatu kompleksitas yang hidup dari a hingga z atau dari awal hingga akhir.

Siklus Penentuan, tentukan permasalahan secara detil, teliti dengan tujuan adanya proyek, buat tim yang solid mengerti dan dapat bertanggung jawab atas proyek.

siklus perencanaan, periksa kembali apakah proyek pernah dijalankan, buat jadwal pelaksanaan proyek, rinci manfaat dari proyek, kualitas dari proyek, dan budget/anggaran yang diperlukan.

Siklus Eksekusi, tahapan implementasi dari proyek, dan hasil fisik/ produk yang dihasilkan harus berwujud. Waktu dan biaya pun telah digunakan, sudah dapat diukur sejauh mana proyek yang selama ini dilakukan.

Siklus Training  dan Penutupan, proyek harus diperkenalkan kepada pelanggan dan harus diperkenalkan oleh user (dengan cara diberi pelatihan), identifikasi proyek dan buat laporan proyek berupa template proyek.

MANFAAT MANAJEMEN PROYEK

·         Mengidentifikasi fungsi tanggung jawab

·         Meminimalkan tuntutan pelaporan rutin

·         Mengidentifikasi batas waktu untuk penjadwalan

·         Mengidentifikasi metode analisa peramalan

·         Mengukur prestasi terhadap rencana

·         Mengidentifikasi masalah dini & tindakan perbaikan

·         Meningkatkan kemampuan estimasi untuk rencana yad

·         Mengetahui jika sasaran tidak dapat dicapai/terlampaui

TUNTUTAN MANAJER PROYEK

·         Pengelolaan manusia

·         Tugas yang harus dikerjakan sebagai PM

·         Menggunakan peralatan/fasilitas yang ada

·         Struktur organisasi yang ada

·         Iklim organisasi

·         Iklim pelanggan

Macam atau jenis proyek

Proyek Engineering – Konstruksi

·         Misal pembangunan gedung, jembatan, jalan raya, dll.

Proyek Engineering – Manufaktur

·         Untuk menghasilkan produk baru. Jika kegiatan ini dilakukan berulang dan rutin maka tidak lagi disebut proyek.

Proyek Penelitian dan Pengembangan

·      Bertujuan melakukan penelitian dan pengembangan untuk menghasilkan produk tertentu. Prosesnya bisa berubah-ubah (dalam rangka mengejar produk akhir).

Proyek Pelayanan Manajemen

·         Misalnya merancang sistem informasi manajemen, sistem informasi akademik, merancang program efisiensi dan penghematan.

Proyek Kapital

·         Berkaitan dengan penggunaan dana kapital untuk investasi, misalnya pembebasan tanah, penyiapan lahan, pembelian material dan peralatan.

Proyek Radio – Telekomunikasi

·         Untuk membangun jaringan telekomunikasi.

Proyek Konservasi Bio – Diversity

·         Berkaitan dengan usaha pelestarian lingkungan. Proyek jenis ini sarat dengan pengkajian, penelitian, dan survai.

Timbulnya suatu proyek

Rencana pemerintah

·         misalnya proyek pembangunan jalan

Permintaan pasar

·         misalnya terjadi kenaikan permintaan suatu produk dalam jumlah besar, maka perlu dibangun sarana produksi baru.

Dari dalam perusahaan yang bersangkutan

·         misalnya suatu perusahaan akan memperbarui (modernisasi) perangkat, sistem kerja, atau sistem informasi yang lama agar lebih mampu bersaing.

Dari kegiatan penelitian dan pengembangan

·         dari kegiatan penelitian dan pengembangan diperkirakan dapat dihasilkan produk baru yang banyak manfaat dan peminatnya, sehingga dibangun fasilitas produksinya.

Pengertian Manajemen

Manajemen merupakan sebuah proses terpadu dimana individu-individu sebagai bagian dari organisasi yang dilibatkan untuk merencanakan, mengorganisasikan, menjalankan dan mengendalikan aktifitas-aktifitas, yang kesemuanya diarahkan pada sasaran yang telah ditetapkan dan berlangsung terus menerus seiring dengan berjalannya waktu. Agar proses manajemen berjalan lancar, diperlukan sistem serta struktur organisasi yang solid. Pada organisasi tersebut, seluruh aktifitasnya haruslah berorientasi pada pencapaian sasaran. Organisasi tersebut berfungsi sebagai wadah untuk menuangkan konsep, ide-ide manajemen. Jadi dapat dikatakan bahwa manajemen merupakan suatu rangkaian tanggung jawab yang berhubungan erat satu sama lainnya.

Pengertian Proyek

Proyek merupakan suatu tugas yang perlu dirumuskan untuk mencapai sasaran yang dinyatakan secara kongkrit serta harus diselesaikan dalam suatu periode tertentu dengan menggunakan tenaga manusia dan alat-alat yang terbatas dan begitu kompleks sehingga dibutuhkan pengelolaan dan kerjasama yang berbeda dari yang biasanya digunakan. Menurut DI Cleland dan Wr. King (1987), proyek merupakan gabungan dari berbagai sumber daya yang dihimpun dalam organisasi sementara untuk mencapai suatu tujuan tertentu.

Manajemen Proyek

Manajemen proyek adalah penerapan dari pengetahuan, ketrampilan, ‘tools and techniques’ pada aktivitas-aktivitas proyek supaya persyaratan dan kebutuhan dari proyek terpenuhi. Proses-proses dari manajemen proyek dapat dikelompokkan dalam lima kelompok yaitu : ‘initiating process, planning process, executing process, controlling process dan closing process’.
Bilamana dibandingkan dengan definisi dari proyek, maka semua ‘pekerjaan yang lain’ dianggap sebagai suatu rutinitas belaka. Suatu pekerjaan rutin biasanya berlangsung secara kontinu, berulang-ulang dan berorientasi ke proses. Sebagai suatu proses yang terus menerus, pekerjaan yang rutin tidak dianggap suatu proyek.

Pengertian Resiko

Ada banyak definisi tentang resiko, resiko dapat ditafsirkan sebagai bentuk keadaan ketidakpastian tentang suatu keadaan yang akan terjadi nantinya (future) dengan keputusan yang diambil berdasarkan berbagai pertimbangan pada saat ini.

Manajemen Resiko

Manajemen resiko adalah proses pengukuran atau penilaian resiko serta pengembangan strategi pengelolaannya. Strategi yang dapat diambil antara lain adalah memindahkan resiko kepada pihak lain, menghindari resiko, mengurangi efek negatif resiko, dan menampung sebagian atau semua konsekuensi resiko tertentu. Manajemen resiko tradisional terfokus pada resiko-resiko yang timbul oleh penyebab fisik atau legal (seperti bencana alam atau kebakaran, kematian serta tuntutan hukum). Manajemen resiko adalah rangkaian langkah-langkah yang membantu suatu perangkat lunak untuk memahami dan mengatur ketidak pastian (Roger S. Pressman).

Contoh Manajemen Proyek dan Resiko

Contoh manajemen proyek diantaranya adalah : membangun sebuah stadion sepak bola, megelola penelitian berskala besar, melaksanakan pembedahan transplantasi organ tubuh, memasang lintas produksi, atau berjuang mendapatkan ijazah strata satu di suatu perguruan tinggi.

1.2 HAZOP

Kajian HAZOP (Hazard and Operability/Resiko dan Operabilitas) adalah struktur dan atau sistematis proses yang direncanakan atau yang sudah ada/operasi dalam rangka untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi masalah yang mungkin merupakan risiko terhadap personel atau peralatan, atau mencegah efisien operasi. Teknik HAZOP awalnya dikembangkan untuk menganalisis sistem proses kimia, HAZOP pertama kali dikembangkan oleh ICI tahun 1960an oleh Dr. H.G Lawley pada sebuah perusahaan kimia di Inggris. Karena itu pula, HAZOP lebih sering di implementasikan pada industri kimia. Namun seiring dengan makin dibutuhkannya teknik-teknik analisis hazard, beberapa industri lain, misalnya industri makanan, farmasi, dan pertambangan (termasuk pengeboran minyak dan gas lepas pantai), juga mulai banyak menerapkan HAZOP.

tetapi kemudian telah diperpanjang untuk jenis sistem lainnya dan juga untuk operasi kompleks dan sistem perangkat lunak. Sebuah HAZOP adalah teknik kualitatif berdasarkan panduan-kata dan dilakukan oleh tim multi-disiplin (team HAZOP) selama set pertemuan.

Hazop adalah teknik analisis resiko kualitatif yang digunakan untuk mengidentifikasi kelemahan dan bahaya dalam proses fasilitas/plant pada lingkungan atau sistem yang ada. Kerusakan pada salah satukomponen akan menyebabkan kerusakan yang lebih besar pada seluruh power plant dan dapat membahayakan kehidupan manusia yang berada di sekitarnya. Metode ini digunakan sebagai upaya pencegahan sehingga proses yang berlangsung disuatu plant/sistem dapat berjalan dengan lancar dan aman. Setiap industri proses pasti memiliki berbagai parameter operasi seperti suhu, tekanan, aliran, campuran, level, reaksi dan lainnya. Teknik Hazop menggunakan unsur parameter sebagai pendekatan utamanya.  Bahaya dalam industri proses dapat terjadi karena adanya penyimpangan (deviasi) dalam parameter operasi yang melewati batas toleransinya.

Tekanan yang meningkatmelampaui daya tahan bejana dapat mengakibatkan peledakan. Aliran yangterhambat karena buntu dapat mengakibatkan gangguan operasi serius.Hazard and Operability Study adalah teknik identifikasi bahaya yangdigunakan untuk industri proses seperti industri kimia, petrokimia dan kilangminyak. Pertama kali dikembangkan oleh teknisi ICI sebuah perusahaan kimia diInggris, pada saat mereka melakukan rancang bangun pabrik baru. Instalasi kilangatau pabrik kimia sangat komplek dan rumit, untuk melakukan kajian dengan cara biasa (safety review) untuk fasilitas ini sangatlah sulit. Dengan teknik Hazop identifikasi bahaya dapat dilakukan dengan teliti, sistematis dan komperhensif.

Pembelajaran HAZOP untuk mengidentifikasi masalah resiko dan pengoperasian. Konsepnya meliputi investigasi dari desain tujuan. Dalam proses mengidentifikasi masalah selama pembelajaran HazOp, pemecahannya terekam sebagai bagian dari hasil HazOp dan bagaimanapun juga, harus ada kepedulian untuk menghindari percobaan demi menemukan kenyataan , karena tujuan utama dari HazOp adalah untuk mengidentifikasi masalah. Walaupun pelaksana HazOp berpengalaman tetapi latihan yang didasarkan pada pembelajaran ketika desain baru atau teknologi tercakup didalamnya adalah sangat penting, ini digunakan dalam tahap dari kelangsungan pabrik. HazOp didasarkan pada prinsip dimana beberapa ahli dengan perbedaan identifikasi dalam banyak masalah harus bekerja sama tetapi mereka bekerja terpisah dan hasilnya dikombinasikan untuk mendapatkan keputusan.

Teknik HazOp awalnya dikembangkan untuk analisa system proses kimia, tetapi setelah itu diperluas ke system jenis lain dan juga operasi yang kompleks dan system perangkat lunak.

The Hazard and Operability Study , dikenal sebagai HazOp adalah standar teknik analisis bahaya yang digunakan dalam persiapan penetapan keamanan dalam  sistem baru atau modifikasi untuk suatu keberadaan potensi bahaya atau masalah operabilitasnya. HazOp adalah pengujian yang teliti oleh group spesialis , dalam bagian sebuah sistem apakah yang akan terjadi jika komponen tersebut dioperasikan melebihi dari normal model desain komponen yang telah ada. Sehingga HazOp didefinisikan sebagai system dan bentuk penilaian dari sebuah perancangan atau proses yang telah ada atau operasi dengan maksud untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi masalah-masalah yang mewakili resiko-resiko perorangan atau peralatan atau mencegah operasi yang efisien. HazOp merupakan teknik kualitatif yang berdasarkan pada GUIDE-WORDS dan dilaksanakan oleh tim dari berbagai disiplin ilmu selama proses HazOp berlangsung.

Tujuan penggunaan HAZOP adalah untuk meninjau suatu proses atau operasi pada suatu system secara sistematis, untuk menentukan apakah proses penyimpangan dapat mendorong kearah kejadian atau kecelakaan yang tidak diinginkan. HazOp Study sebaiknya dilakukan sesegera mungkin dalam tahap perancangan untuk melihat dampak dari perancangan itu, selain itu untuk melakukan suatu HazOp kita membutuhkan gambaran/perencanaan yang lebih lengkap. HazOp biasanya dilakukan sebagai pemeriksaan akhir ketika perncanaan yang mendetail telah terselesaikan. Juga dapat dilakukan pada fasilitas yang ada untuk mengidentifikasi modifikasi yang harus dilakukan untuk mengurangi masalah resiko dan pengoperasian.

Bertolak dari latar belakang di atas, masalah yang dibahas adalah sebagai berikut:

1.      Apakah yang dimaksud dengan Hazard and Operability Study (HAZOP)?

2.      Apakah tujuan dan manfaat HAZOP?

3.      Apa saja komponen-komponen dari HAZOP?

4.      Bagaimana menentukan anggota tim ahli yang berkompeten untukmenganalisis HAZOP?

5.      Bagaimana prosedur dan proses mengidentifikasi bahaya denganmenggunakan metode HAZOP?

6.      Bagaimana membuat laporan rekomendasi berdasarkan hasil analisis?

7.      Apakah yang menjadi kekurangan dan kelebihan teknik HAZOP?

Sementara bila dikaji dalam bentuk tabel, maka akan diperoleh :

a. definisi

Word/Term	Definition
Hazard	Kondisi atau situasi yang berpotensi menyebabkan cedera atau penyakit (fisik atau psikologis) atau kerusakan harta benda dan lingkungan.
Hazard Analysis	Susunan analisa bahaya dari suatu tempat yang memiliki potensi bahaya. Identifikasi kejadian yang tidak diinginkan mengarah pada bahaya material. Dapat diartikan pula sebagai mekanisme analisis terhadap peluang kemungkinan terjadinya kejadian yang tidak diharapkan berupa estimasi besarnya bahaya yang mungkin timbul.
Head of Management Unit	Seseorang dengan manajer/pengawas tanggung jawab yang diakui dalam struktur organisasi dari suatu divisi pada LPG Sagama Plant, dan termasuk orang dengan tanggung jawab yang didelegasikan untuk staf dan sumber daya.
Health and Safety Representative/Deputy Health & Safety Representative (HSR or DHSR)	Seorang anggota kelompok kerja yang ditunjuk yang telah terpilih dan memegang jabatan sesuai dengan ketentuan Undang-Undang Kesehatan dan Keselamatan Kerja tahun 2004.
Hierarchy of Control	Prioritas pilihan untuk pengendalian risiko, menekan dan mengeliminasi bahaya (di mana hal ini tidak mungkin), serta minimalisasi resiko dan pertimbangan lainnya: •  penghapusan bahaya • substitusi proses berbahaya atau bahan dengan yang lebih aman • kontrol engineering (yaitu isolasi) • kontrol administratif • pakaian pelindung pribadi dan peralatan.
Incident	Suatu kejadian atau urutan kejadian yang mengakibatkan hilangnya kontrol atas bahaya. Insiden semacam itu dapat mengakibatkan cedera pada seseorang atau kerusakan harta benda atau peralatan atau fasilitas.
Injury	Pekerjaan yang terkait dengan cedera/penyakit, dikategorikan sebagai 'tidak ada pengobatan', 'pertolongan pertama' dan 'cedera medis'. Dan termasuk cedera psikologis.
Near Miss	Sebuah kejadian/peristiwa yang memiliki potensi untuk menyebabkan cedera atau kerusakan pada peralatan, mesin, properti, fasilitas.
Reasonably practicable	Mempertimbangkan: •  keparahan bahaya atau risiko yang bersangkutan; • keadaan pengetahuan tentang itu bahaya atau risiko dan setiap cara untuk menghapus atau mengurangi itu; • ketersediaan dan kesesuaian cara untuk menghilangkan atau mengurangi bahaya atau risiko yang; dan • Biaya menghapus atau mengurangi bahaya atau risiko yang.
Risk	Bagaimana seseorang dapat sangat dirugikan oleh bahaya, atau kemungkinan bahwa seseorang akan dirugikan oleh bahaya tersebut.
Tolerable Risk	Resiko yang bisa ditoleransi ialah resiko yang sudah dikurangi sampai pada tingkat yang dapat diterima oleh organisasi dengan memperhatikan persyaratan perundangan yang berlaku dan kebijakan OHS yang dimilikinya
Risk Assessment	Penilaian resiko yaitu suatu kegiatan / proses dari analisa tingkat resiko bahaya dan evaluasi dari kemungkinan dan konsekuensi atas suatu kejadian bahaya tertentu agar tercapai kontrol di tempat kerja
HIRA	Analisa identifikasi sebuah kondisi atau situasi dimana berpotensi menyebabkan cedera baik fisik maupun psikologi pekerja serta membahayakan instrumen dan lingkungan yang dilakukan pada AKTIVITAS HARIAN DAN KHUSUS suatu instalasi industri
HAZID	Pengidentifikasian bahaya berdasarkan TEMPAT/LOKASI KEGIATAN
HAZOP	Standar teknik analisis bahaya yang digunakan dalam persiapan penetapan keamanan dalam  sistem baru atau modifikasi untuk suatu keberadaan POTENSI BAHAYA atau masalah operabilitasnya

b. konteks dari hukum

Name	Location
Undang-Undang Kesehatan & Keselamatan Kerja tahun 2004	http://www.austlii.edu.au/au/legis/vic/num_act/ohasa2004107o2004319

c. responsibilitas

Responsibilities

Heads of Management units wajib: Memastikan sistem berada di tempat untuk mengidentifikasi bahaya kesehatan dan keselamatan di daerah mereka. Memastikan, sejauh yang bisa dilakukan, bahwa ketentuan keuangan yang memadai tersedia untuk melaksanakan tindakan korektif/preventif diidentifikasi dari penilaian risiko. Memastikan bahwa staf menerima pelatihan penilaian risiko yang sesuai untuk melaksanakan peranan mereka.

Managers wajib: Memastikan via informasi, pelatihan, instruksi dan pengawasan seluruh staf menyadari tanggung jawab mereka di bawah prosedur ini. Melakukan penilaian risiko bahaya yang teridentifikasi. Berkonsultasi dengan perwakilan staf mengenai kesehatan dan keselamatan kerja yang diperlukan. Memastikan pengendalian risiko ditinjau dan bila perlu direvisi setiap kali terjadi perubahan berdasarkan laporan cedera atau permintaan oleh perwakilan kesehatan & keselamatan.

Staff  wajib: Berhati-hati untuk kesehatan & keselamatan diri sendiri, serta kesehatan & keselamatan orang lain yang mungkin terpengaruh oleh tindakan atau kelalaian dalam lingkungan kerja. Mengikuti pengaturan lokal/pedoman yang dikembangkan dalam prosedur ini dan persyaratan tambahan lainnya yang ditetapkan oleh departemen atau manajer mereka. Melaporkan setiap bahaya, insiden/nyaris atau cedera/sakit jika mereka menyadari keberadaannya.

The OHS Consultant wajib: Membantu Kepala Unit Manajemen dan Manajer untuk memastikan pelatihan telah disampaikan kepada personil yang tepat dalam memungkinkan mereka untuk memenuhi kewajiban mereka di bawah prosedur ini. Memberikan informasi dan bimbingan kepada Kepala Unit Pengelolaan, Manajer / Supervisor, Perwakilan Kesehatan & Keselamatan Pekerja, dan komite OHS akan identifikasi bahaya, penilaian risiko dan kontrol serta membuat rekomendasi untuk meningkatkan proses penilaian risiko.

Perwakilan Kesehatan & Keselamatan Pekerja: Memiliki peran penting dalam menangani masalah OHS. Mereka dapat sangat membantu dalam mengidentifikasi bahaya melalui: • Partisipasi dalam Worksite Inspeksi OHS • Mendorong staf untuk melaporkan bahaya, insiden dan nyaris celaka di tempat kerja • Memfasilitasi konsultasi dengan staf terkait dengan bahaya di tempat kerja mereka.

d. purpose of Hazard Identification and Risk Assesment

	Purpose of Hazard Identification and Risk Assesment
1.	Alasan diperlukannys Analisi HIRA
1.1	HIRA diperuntukkan sebagai persyaratan hukum, tanggung jawab moral terhadap karyawan, dan praktek manajemen bagi perusahaan yang menginginkan perbaikan terus menerus dalam pengelolaan K3 di tempat kerja.
2.	Situasi diperlukannya Analisis HIRA
2.1	HIRA diperlukan pada keadaan dimana suatu bahaya timbul sedangkan keefektifan pengendalian yang ada tidak sepenuhnya diketahui.

e. prosedur

		Procedure Steps		Responsibility
1.		Step 1 – Hazard Identification
1.1		Para manajer berusaha untuk mengidentifikasi semua bahaya OHS di departemen mereka atau berkeinginan untuk melakukan penilaian risiko pada operasional/kegiatan tertentu, berbagai pendekatan dapat diadopsi untuk membantu dalam identifikasi kesehatan dan keselamatan bahaya di tempat kerja mereka. Sebagai Manajer minimum harus: ·         Berkonsultasi dengan perwakilan kesehatan dan keselamatan (HSR) dan / atau personel yang terkait dengan operasional dan tugas yang mereka lakukan berdasarkan ketentuan 5W+1H. ·         Memeriksa bahaya, insiden, dan cedera laporan yang diterima hingga ke sumber bahayanya. ·         Melihat OHS checklist identifikasi bahaya yang terkandung dalam berbagai prosedur OHS LPG Sagama Plant misalnya Prosedur Penanganan Manual - Penanganan manual checklist identifikasi bahaya ·         Melihat dan memperhatikan informasi mengenai bahan baku, peralatan, proses, produk, dan limbah dari/untuk/bagi perusahaan.   ·         Mengulas catatan inspeksi tempat kerja dan memprediksi skenario terburuk. Menelisik kerugian waktu, uang, atau gangguan produksi yang ditimbulkan Mengontrol apa yang sudah ada dan sejauh mana keefektifannya ·         Melihat persyaratan legislatif misalnya Peraturan OHS 2007 dan / atau Work bahan bimbingan Aman. ·         Berkonsultasi dengan rekan-rekan untuk memperjelas pengetahuan industri. ·         Berkonsultasi dengan OHS Konsultan mengenai laporan temuan audit OHS. Mengulas Kesehatan & Keselamatan komite dan pertemuan tim dengan mendata serta berusaha mewujudkan harapan pihak-pihak yang terlibat. Identifikasi bahaya kesehatan dan keselamatan juga harus mencakup kejadian luar biasa misalnya situasi darurat.		Manager
1.2		Penilaian risiko biasanya didasarkan pada kegiatan tertentu. Jika seorang manajer memiliki sejumlah penilaian risiko untuk diselesaikan, maka manajer harus memprioritaskan mana penilaian risiko yang harus dilakukan terlebih dahulu (berdasarkan risiko yang dirasakan oleh staf).		Manager
1.3		Manajer juga harus mengidentifikasi semua orang yang mungkin akan terpengaruh oleh bahaya seperti: Staf yang terlibat langsung. 'Neighbours' seperti pekerja perusahaan lain, supplier atau bisnis yang beroperasi di sebuah situs yang berdekatan. Kontraktor, serta staf pemeliharaan dan pembersihan. Pengunjung dan anggota masyarakat.		Manager
1.4		Manajer sebaiknya pandai memilih metode yang digunakan, antara lain: Audit atau inspeksi fisik Alur proses Teknik-teknik engineering Brainstorming Risalah atau data masa lampau Penilaian dari pakar		Manager
1.5		Melakukan perencanaan kegiatan, dengan komponen-komponen seperti: ·         Geografis, denah area yang akan diidentifikasi ·         Tugas tertentu yang terdefinisi ·         Jadwal, form, checklist, daftar orang yang akan dihubungi dan konfirmasi ·         Alat Pelindung Diri (APD) ·         Tingkat-tingkat dalam proses produksi ·         Daftar fasilitas, mesin, material dan peralatan yang akan diamati		Manager
1.6		Manajer diwajibkan mampu mengenali jenis-jenis bahaya tempat kerja, diantaranya: Bahaya Mekanis, Kebisingan, dan Higiene Bahaya Listrik, radiasi, dan Suhu Fisika – Kimia Api dan Ledakan Tata Letak dan Ruang Posisi Tubuh dan perilaku Bencana Alam		Manager
2.		Step 2 – Risk Assessment
2.1		Sebuah penilaian risiko adalah proses mencari bahaya yang memiliki potensi untuk menyakiti orang, pada obyek yang digunakan, lingkungan kerja dan / atau proses kerja yang diadopsi. Beberapa risiko lain hanya terlihat jelas dan dapat dipahami ketika tugas kerja diamati. Penggunaan matriks risiko membantu manajer untuk lebih memahami keparahan risiko yang pada gilirannya memungkinkan manajer untuk memprioritaskan yang Bahaya untuk mengatasi pertama. Matriks risiko memerlukan manajer untuk mempertimbangkan: Konsekuensi (consequence) dari potensi bahaya. Kemungkinan (likelihood)  merugikan yang terjadi.		Manager
2.2 Risk matrix Likelihood Consequences Insignificant Minor Moderate Major Catastrophic 1 2 3 4 5 A (Almost certain) H H E E E B (Likely) M H H E E C (Moderate) L M H E E D (Unlikely) L L M H E E (Rate) L L M H H Keterangan Matrix : Level Desc E Extreme Risk, memerlukan penanggulangan segera atau penghentian kegiatan atau keterlibatan manajemen puncak. Perbaikan seesegera mungkin H High Risk, memerlukan pihak pelatihan oleh manajemen, penjadwalan tindakan perbaikan secepatnya. M Moderate Risk, penanganan oleh manajemen terkait L Low Risk, kendali dengan prosedur rutin.
2.3   Risk evaluation matriks Risk Assesment = CxL Bobot Kemungkinan Terjadi Ringan 1 Sedang 2 Cukup Berat 3 Musibah Bencana 4 Bobot Keparahan Pasti terjadi 4 4 8 12 16 Sering terjadi 3 3 6 9 12 Mungkin terjadi sewaktu-waktu 2 2 4 6 8 Hanya terjadi pada kondisi khusus 1 1 2 3 4 Tabel kategori resiko Nilai Resiko Kategori Resiko 1, 2, 3, 4 Kecil 6, 8, 9 Sedang 12, 16 Tinggi
2.4	Konsekuensi mempertimbangkan potensi bahaya untuk personil. Seberapa serius cedera yang mungkin terjadi jika bahaya tidak terkontrol? Manajer harus mempertimbangkan apakah kontrol sudah pada tempatnya untuk menghilangkan atau meminimalkan hasil ini. Ketika hasil terburuk yang mungkin telah diidentifikasi, manajer dapat melingkari konsekuensi yang relevan dalam matriks risiko.				Manager
	Penilaian Keparahan Resiko No. Kategori Penjelasan 1 Tak berakibat apapun P3K, Polusi < 100 ltr, Kerugian < US $ 1000 2 Ringan (Minor) Butuh layanan medis, Polusi 100 ltr - 1 m3, Kerugian US $ 1000 - 10.000 3 Sedang (Moderate) hari kerja hilang, Polusi 1 - 10 m3, Kerugian US $ 10.000 - 100.000 4 Major (Berat) Cacat/fatal, Polusi 10 - 100 m3, Kerugian US $ 100.000 - 1 Million 5 Katastropi Fatal lebih dari satu, Polusi > 100 m3, Kerugian > US $ 1 Million
2.5	Kemungkinan mempertimbangkan peluang bahwa bahaya akan terwujud dalam cedera/penyakit. Ketika mempertimbangkan kemungkinan, manajer juga harus mempertimbangkan: Seberapa sering dan berapa lama orang-orang yang terkena bahaya. Jumlah orang yang terkena bahaya. Tingkat keterampilan / kompetensi orang-orang yang terkena bahaya. Pilih kemungkinan dengan melingkari konsekuensi yang relevan dalam matriks risiko.				Manager
	Penilaian Kemungkinan Resiko No. Kategori Penjelasan 1 Nyaris tidak mungkin (Rare) Hanya terjadi pada kondisi sangat khusus 2 Jarang (Unlikely) Bisa saja terjadi waktu tertentu 3 Mungkin (Possible) Mungkin terjadi sewaktu-waktu 4 Sering (Likely) Akan mungkin sering terjadi 5 Hampir pasti (Almost certain) Hampir pasti terjadi
2.6	Setelah konsekuensi dan kemungkinan telah ditentukan untuk bahaya, manajer dapat menetapkan bahaya peringkat risiko. Semakin tinggi peringkat risiko yang ditetapkan, semakin tinggi tingkat risiko yang terkait dengan bahaya.				Manager
2.7 Contoh Penilaian risiko OHS Mengangkat sebuah kotak seberat 20 kg dari rak di atas ketinggian bahu Ø  Consequence?       ●        Major - Luka parah kepada staf, kontraktor atau pengunjung PLG Sagama Plant Ø  Likelihood? ●        Almost certain - Kegiatan ini dipastikan akan terjadi dalam waktu satu tahun. LIKELIHOOD CONSEQUENCE Rare The event will only occur in exceptional circumstances Unlikely The event is not likely to occur in a year Possible The event may occur within a year Likely The event is likely to occur within a year Almost Certain The event is almost certain to occur within a year Catastrophic (Accidental death / serious injury) Major (Serious injury) Moderate (Lost time due to workplace injury) Minor (Minor workplace injury – no lost time) Minimal (No injury) High Risk Significant Risk Moderate Risk Low Risk Immediate action required √ Action required as soon as possible Action required within 1-3 months Monitor the hazard Minimal action
3.			Step 3 - Control Selection / Recommendation
3.1			Manajer harus memastikan bahwa risiko berkurang sejauh ini 'secara wajar dapat dilakukan', dan bertanya apa lagi yang dapat dilakukan untuk mengendalikan risiko. Pada tahapan ini dilakukan evaluasi terhadap kontrol yang ada dari masing-masing bahaya yang teridentifikasi dengan cara : Identifikasi  tatacara, pendekatan  teknik dan prosedur yang ada Pertimbangkan kecukupannya, efektifitasnya, proses pengawasannya dan perhatian dari manajemen Apakah kontrol yang ada sudah mengurangi kemungkinan, kekerapan paparan Ketika mengidentifikasi kontrol, manajer perlu mengingat: Semakin efektif tindakan kontrol, lebih tahan lama efek kontrol. Pada waktu itu mungkin diperlukan untuk melaksanakan lebih dari satu jenis kontrol untuk secara efektif mengelola risiko. Kadang-kadang kontrol tidak dapat ditindak langsung karena biaya / sumber daya. Mungkin ada kebutuhan untuk menerapkan langsung (jangka pendek) dan menengah (jangka panjang) mengontrol hingga waktu solusi jangka panjang diimplementasikan. Kontrol harus dipilih sebagai tanggapan terhadap tingkat risiko yang ditimbulkan oleh bahaya, dan kepraktisan kontrol.		Manager
Most Effective Least Effective 3.2			Hirarki kontrol adalah alat berguna yang harus manajer pertimbangkan ketika mengidentifikasi kontrol. Pilih kontrol di bagian atas hirarki yang paling efektif; mereka tidak memerlukan pengelolaan selanjutnya setelah mereka diimplementasikan. hirarki kontrol lebih bawah, memerlukan manajemen yang lebih berkelanjutan dan upaya yang diperlukan dalam mempertahankan kontrol atas bahaya.		Manager
3.3			Safe person controls Membutuhkan orang-orang di tempat kerja untuk berperilaku dengan cara tertentu untuk mengurangi risiko Safe place controls Melibatkan modifikasi tempat kerja dalam beberapa cara untuk menghilangkan atau mengurangi risiko
3.4			Elimination adalah pilihan kontrol pertama yang perlu dipertimbangkan. Jika ada kemungkinan untuk menghentikan aktivitas, tidak ada tindakan pengendalian risiko lebih lanjut akan diperlukan di masa depan karena bahaya tidak ada lagi.  Apakah mungkin untuk menghentikan penggunaan produk / kimia / proses / mesin? Misalnya meninggalkan laboratorium yang melibatkan zat berbahaya.
3.5			Substitution adalah tempat penyimpanan item yang menimbulkan bahaya digantikan oleh item serupa yang dapat digunakan untuk melakukan pekerjaan yang sama, namun memiliki tingkat bahaya yang lebih rendah. Apakah ada bahan kimia lain, mesin, proses yang dapat kita gunakan untuk melakukan pekerjaan yang sama, namun memiliki tingkat risiko yang lebih rendah? Misalnya air murni bukan cat berbasis pelarut, menggunakan bahan kimia konsentrasi yang lebih rendah, melukis dengan kuas bukan disemprot, dsb.
3.6			Isolation digunakan untuk mengisolasi bahaya dari orang-orang yang dapat membahayakan. Dapatkah obyek / daerah / proses dikelilingi sedemikian rupa sehingga tidak dapat berdampak pada setiap orang? Dapatkah orang tersebut ditempatkan di bilik kontrol? Dapatkah obyek / daerah dikendalikan dari lokasi terpencil dan tanpa meningkatkan risiko? Sebagai contoh lemari asap, suara bising, pagar di sekitar operasi penggalian, operasi remote control.
3.7			Engineering adalah mengubah proses, peralatan atau alat-alat dalam sedemikian rupa sehingga risiko berkurang. Apakah ada cara untuk memodifikasi atau mengubah mesin / proses / object sehingga seseorang tidak secara langsung terkena bahaya? Apakah ada cara untuk memodifikasi objek / proses / mesin sehingga paparan diminimalkan? Apakah ada cara di mana mesin / object / proses dapat dimodifikasi untuk memberikan kontrol lebih besar atas proses dan eksposur potensial? Misalnya mesin penjagaan, ventilasi dan sistem ekstraksi  untuk meminimalkan debu, mekanisasi proses..
3.8			Menggunakan pedoman administrasi, prosedur, daftar nama, pelatihan dll, untuk meminimalkan dampak bahaya pada seseorang. Dapatkah prosedur kerja yang aman dikembangkan dan dilaksanakan untuk meminimalkan risiko? Dapatkah informasi, instruksi dan pelatihan yang diberikan untuk membantu meminimalkan risiko? Dapat menggeser pengaturan daftar membatasi eksposur? Misalnya rotasi kerja, prosedur operasi yang aman atau mengunci prosedur.
3.9			Ini adalah cara paling efektif untuk mengontrol risiko dan dapat mahal dalam jangka panjang. Pakaian dan Alat Pelindung Diri (APD) tidak boleh dianggap kecuali semua opsi kontrol lainnya telah habis. Jika APD harus dipertimbangkan itu harus dilaksanakan sebagai program, yang meliputi: Pilihan tepat APD, Pelatihan personil di penggunaan yang benar dari APD, Pemeliharaan APD, Pengawasan untuk memastikan penggunaan yang benar. Jika APD diperlukan, manajer dapat merujuk ke LPG Sagama Plant OHS PPE Prosedur untuk bimbingan.
3.10			Hal ini penting untuk menilai apakah kontrol diidentifikasi dapat memperkenalkan bahaya baru ke tempat kerja. Jika demikian, Manajer perlu bertanya apakah kontrol diidentifikasi tetap pilihan yang lebih disukai dan bagaimana setiap risiko baru yang harus dikendalikan.		Manager
3.11			Akhirnya, manajer perlu memastikan bahwa setiap kontrol lebih lanjut tercantum dalam dokumen penilaian risiko. Nama  dari pekerja yang akan menerapkan kontrol bersama-sama dengan frame waktu juga untuk dicatat dalam bentuk penilaian risiko.		Manager
4.			Step 4 – Corrective actions register
4.1			Semua departemen harus mengembangkan daftar tindakan korektif OHS sehingga manajer dapat memantau proses pengendalian bahaya. Register ini harus mendaftar semua tindakan korektif OHS diidentifikasi, apakah ini diidentifikasi dari penilaian risiko, tempat kerja atau inspeksi insiden laporan. Pemantauan harus dilakukan secara teratur, dan dapat dicapai melalui pertemuan manajemen atau departemen. Langkah ini diperlukan untuk memeriksa apakah kontrol yang telah dipilih dipastikan: Mengurangi kemungkinan terjadinya kecelakaan Mengurangi resiko keparahan Dapat ditoleransi Setelah poin-poin di atas dapat dipastikan, kemudian lakukan tindakan tambahan sehingga resiko dapat ditoleransi.		Manager
4.2			Ketika manajer memutuskan kerangka waktu bagi pelaksanaan kontrol mereka harus mempertimbangkan baik berisiko tinggi dan bahaya resiko yang lebih rendah ketika menetapkan prioritas. Beberapa kontrol dapat dengan mudah dilaksanakan atau membutuhkan biaya sedikit atau tidak ada - ini harus dilaksanakan dengan cepat. Untuk OHS tindakan korektif tidak dapat segera dilaksanakan karena mereka membutuhkan lebih banyak pekerjaan, sumber daya atau dana, tindakan sementara jangka pendek harus diterapkan untuk mengelola risiko sementara.		Manager
4.4			Manajer harus memastikan bahwa tindakan korektif yang diidentifikasi secara jelas ditulis sehingga mereka dapat dengan mudah dipahami oleh orang lain. Orang lain yang mengakses register harus dapat menentukan apa tindakan kontrol, status tindakan, ketika tindakan dijadwalkan akan dilaksanakan dan siapa yang bertanggung jawab.		Manager
4.5			Setelah tindakan korektif dilaksanakan ini harus ditandatangani, dan diverifikasi sebagai lengkap dan dicatat dalam register.		Manager
5.			Step 5 - Review and Improve
5.1			Langkah kelima dari proses manajemen risiko OHS melibatkan meninjau dan meningkatkan sistem pengendalian risiko OHS yang ada. Sebuah evaluasi dan review jadwal sistematis juga akan mengidentifikasi potensi bahaya baru serta memeriksa bagaimana kontrol yang ada efektif. Pemicu lain untuk melakukan penilaian risiko OHS adalah jika departemen adalah: Memulai aktivitas baru Pembelian peralatan baru atau bekas, peralatan menyewa, atau menggunakan bahan baru dan proses Perencanaan untuk dampak undang-undang OHS baru Menanggapi laporan kejadian / hazard Menanggapi isu yang diangkat oleh reaksi hiperpeka atau orang lain Ketika informasi baru telah tersedia mengenai sifat bahaya, atau jika metode kontrol baru atau lebih efektif menjadi tersedia atau tidak praktis.		Manager
6.			Documenting the OHS risk management process
6.1			OHS penilaian risiko dan pengendalian bentuk LPG Sagama Plant  akan digunakan untuk merekam  identifikasi bahaya OHS, penilaian risiko dan identifikasi kontrol. Jika seorang manajer berusaha untuk mengidentifikasi dan menilai risiko bahaya tertentu di departemennya, maka dia bisa menggunakan bentuk penilaian risiko yang didedikasikan khusus untuk bahaya misalnya penilaian risiko penanganan manual, penilaian risiko tanaman. Dokumen-dokumen ini dapat ditemukan dalam prosedur relevan OHS LPG Sagama Plant  . Departemen yang dibutuhkan untuk mengembangkan dokumen dan / atau sistem internal untuk merekam semua tindakan korektif yang diidentifikasi dari proses penilaian risiko. Manajer bertanggung jawab untuk memantau pelaksanaan tindakan perbaikan dan rekaman proses ini.		Manager

1.3 Kapan HAZOP dilakukan ?

Studi HAZOP sebaiknya dilakukan sedini mungkin di tahan perencanaan agar berpengaruh pada rancangan. Di sisi lain, untuk melaksanakan HAZOP kita memerlukan rangan yang lengkap dan jelas. HAZOP biasanya digunakan untuk pemeriksaan terakhir ketika rincian rancangan telah selesai dikerjakan. kajian HAZOP kadang juga dilakukan pada fasilitas yang ada untuk mengidentifikasi modifikasi yang harus dilaksanakan untuk mengurangi resiko dan pengoperasian masalah.

Studi HAZOP juga dapat digunakan lebih luas, termasuk:

·         Pada tahap konsep awal ketika gambar desain tersedia.

·         Ketika pipa dan instrumentasi diagram akhir (P & ID) tersedia.

·         Selama konstruksi dan instalasi untuk memastikan bahwa rekomendasi telah dilaksanakan.

·         Selama commissioning.

·         Selama operasi untuk memastikan bahwa prosedur operasi ditinjau berkala dan diperbarui sesuai kebutuhan.

Latar belakang HAZOP

·         Dasar-dasar HAZOP diletakkan oleh ICI pada tahun 1963 dan didasarkan pada apa yang disebut "pemeriksaan kritis" teknik

·         Panduan pertama: "A Guide to Studi Hazard & Operability",  oleh ICI dan Chemical Industries Ltd Asosiasi pada tahun 1977.

·         Catatan utama: Kletz, TA: "HAZOP dan Hazan - Mengidentifikasi dan Menilai Proses Industri Bahaya ", Lembaga Chemical Engineers.

·         Lihat pula: Kletz, TA: "HAZOP - masa lalu dan masa depan". Keandalan Teknik dan Sistem Keselamatan, 55: 263-266, 1997.

1.4 Standar dan Pedoman

·         IEC 61882. "Hazard dan pengoperasian studi (studi HAZOP)Panduan Applikasi ". International Electrotechnical Comision, Jenewa.

·         Crawley, F., M. Preston, dan B. Tyler: "HAZOP: Panduan praktek terbaik. Pedoman praktek terbaik untuk proses dan industri kimia ". European Process Safety Centre and

·         Institution of Chemical Engineers, 2000

·         Kyriakdis, saya .: "HAZOP - Panduan Komprehensif untuk HAZOP di CSIRO ", CSIRO Mineral, Dewan Nasional Keselamatan Australia 2003

1.5 Jenis HAZOP

1.      Proses HAZOP

Teknik HAZOP pada awalnya dikembangkan untuk menilai tanaman dan sistem proses dan pabrik.

2.      HAZOP Manusia

Sebuah "keluarga" HAZOP khusus. Lebih terfokus pada kesalahan manusia daripada kegagalan teknis

3.      Prosedur HAZOP

meninjau kembali urutan operasi dan cara kerja yang biasanya dinyatakan sebagai opersai pembelajaran SAFOP-SAFe.

4.      Software HAZOP

Identifikasi kemungkinan kesalahan dalam pengembangan perangkat lunak.

1.6 Proses HAZOP

Proses HazOp didasarkan pada prinsip bahwa pendekatan kelompok dalam analisis bahaya akan mengidentifikasi masala-masalah yang lebih banyak dibandingkan ketika individu-individu bekerja secara terpisah kemudian mengkombinasikan hasilnya. Tim HazOp dibentuk dari individu-individu dengan latar belakang dan keahlian yang bervariasi. Keahlian ini digunkan bersama selama pelaksanaan HazOp dan melalui usaha pengumpulan “brainstorming” yang menstimulasi kreatifitas dan ide-ide baru, keseluruhan ulasan dari suatu proses dibuat menurut pertimbangan.

Berikut istilah – istilah terminologi (key words) yang dipakai untuk mempermudah pelaksanaan HazOP antara lain sebagai berikut:

·         Deviation (Penyimpangan). Adalah kata kunci kombinasi yang sedang diterapkan. (merupakan gabungan dari guide words dan parameters).

·         Cause (Penyebab). Adalah penyebab yang kemungkinan besar akan mengakibatkan terjadinya penyimpangan.

·         Consequence (Akibat/konsekuensi). Adalah suatu akibat dari suatu kejadian yang biasanya diekspresikan sebagai kerugian dari suatu kejadian atau resiko. Dalam menentukan  consequence tidak boleh melakukan batasan kerena hal tersebut bias merugikan pelaksanaan penelitian.

·         Safeguards (Usaha Perlindungan). Adanya perlengkapan pencegahan yang mencegah penyebab atau usaha perlindungan terhadap konsekuensi kerugian akan didokumentasikan pada kolom ini. Safeguards juga memberikan informasi pada operator tentang pemyimpangan yang terjadi dan juga untuk memperkecil akibat.

·         Action (Tindakan yang Dilakukan). Apabila suatu penyebab dipercaya akan mengakibatkan konsekuensi negatif, harus diputuskan tindakantindakan apa yang harus dilakukan. Tindakan dibagi menjadi dua kelompok, yaitu tindakan yang mengurangi atau menghilangkan penyebab dan tindakan yang menghilangkan akibat (konsekuensi). Sedangkan apa yang terlebih dahulu diputuskan, hal ini tidak selalu memungkinkan, terutama ketika berhadapan dengan kerusakan peralatan. Namun, pertamatama selalu diusahakan untuk menyingkirkan penyebabnya, dan hanya dibagian mana perlu mengurangi konsekuensi.

·         Node (Titik Studi). Merupakan pemisahan suatu unit proses menjadi beberapa bagian agar studi dapat dilakukan lebih terorganisir. Titik studi bertujuan untuk membantu dalam menguraikan dan mempelajari suatu bagian proses.

·         Severity. Merupakan tingkat keparahan yang diperkirakan dapat terjadi.

·         Likelihood. Adalah kemungkinan terjadinya konsekwensi dengan sistem pengaman yang ada.

·         Risk atau resiko merupakan kombinasi kemungkinan likelihood danseverity.

·         Tujuan desain. Tujuan desain diharapkan menggambarkan bagaimana proses dilakukan pada node (titik studi). Digambarkan secara kualitatif sebagai aktivitas ( misalnya: reaksi, sedimentasi dsb) dan atau dengan kuantitatif dalam parameter proses seperti suhu, laju alir, tekanan, komposisi dan lain sebagainya.

Bab 2

HAZOP team and meeting

2.1 HAZOP team leader

tugas:

·         Tentukan ruang lingkup untuk analisis

·         Pilih anggota team HAZOP

·         Perencanaan dan persiapan kajian

·         Yang akan memimpin dalam meeting HAZOP

Ø  Melaksanakan diskusi dengan panduan-kata dan parameter

Ø  Menindaklanjuti kemajuan sesuai jadwal / agenda

Ø  Pastikan kelengkapan analisis

Pemimpin tim harus independen (yaitu, tidak memiliki kepentingan atas proses dan atau kinerja operasi)

sekretaris HAZOP

tugas:

·         Menyiapkan lembar kerja HAZOP

·         Mencatat pembahasan dalam pertemuan HAZOP

·         menyiapkan draf laporan

anggota tim HAZOP

anggota tim dapat di bagi berdasarkan:

·         Project engineer

·         Commissioning manager

·         Process engineer

·         Instrument/electrical engineer

·         Safety engineer

Aadapun beberapa tim yang mungkin ditambahkan adalah:

·         Operating team leader

·         Maintenance engineer

·         Suppliers representative

·         Other specialists as appropriate

2.2 Bagaimana menjadi peserta yang baik

·         Jadilah aktif! Berkontribusi dalam semua hal

·         Langsung pada titik masalah, hindari diskusi yang tak berujung

·         Kritis  dengan cara yang positif - tidak negatif, tetapi konstruktif

·         Bertanggung jawab. Dia yang tahu harus membiarkan orang lain tahu

2.3 HAZOP meeting

1.      Perkenalan dan persentasi peserta

2.      Analisis keseluruhan presentasi

3.      Deskripsikan pendekatan HAZOP

4.      menyajikan node pertama atau bagian logis dari operasi

5.      analisis terlebih dahulu node / bagian dengan menggunakan panduan-kata dan parameter

6.      lanjutkan analisis dan presentasi (tahap 4 & 5)

7.      ringkasan sementara hasil presentasi

Harus fokus pada potensi bahaya serta masalah operasional yang potensial.

Setiap sesi pertemuan HAZOP tidak boleh melebihi dua jam.

2.4 mencatat hasil meeting

Hasil presentasi di catat selama pertemuan menggunakan lembar kerja HAZOP, baik dengan menyalinnya kertas, atau dengan menggunakan komputer yang terhubung ke proyektor (dianjurkan).

Lembar kerja HAZOP mungkin akan berbeda tergantung pada ruang lingkup penelitian, umumnya entri berikut (kolom) termasuk:

1.      Ref. tak ada.

2.      Panduan-kata

3.      Deviasi

4.      Kemungkinan penyebab

5.      Konsekuensi

6.      Perlindungan

7.      Tindakan yang diperlukan (atau, rekomendasi)

8.      Tindakan dialokasikan untuk (tindak lanjut tanggung jawab)

Bab 3

Proses HAZOP

3.1 Syarat-syarat

Sebagai dasar untuk studi HAZOP informasi berikut harus tersedia:

·         Diagram alir proses

·         Perpipaan dan instrumentasi diagram (P & ID)

·         tata letakdiagram.

·         lembar data Material keamanan.

·         Instruksi pengoperasian sementara.

·         Panas dan material saldo.

·         Lembar data peralatan Start up dan prosedur darurat shut-down.

3.2 Prosedural HAZOP

1. Bagilah sistem menjadi beberapa bagian (yaitu, reaktor, penyimpanan)

2. Pilih simpul studi (yaitu, garis, kapal, pompa, instruksi operasi)

3. Jelaskan maksud desain

4. Pilih parameter proses

5. Terapkan panduan-kata

6. Tentukan penyebab

7. Mengevaluasi konsekuensi / masalah

8. Merekomendasikan tindakan: Apa? Kapan? Siapa?

9. Catat informasi

10. Ulangi prosedur (dari langkah 2)

Prosedur kerja pada HAZOP dapat di ilustrasikan seperti gambar dibawah

3.3 Mode Operasi HAZOP

1.      pengoperasian normal

2.      Mengurangi operasi yang berlebih

3.      Rutin start-up

4.      Rutin shutdown

5.      penutupan Darurat

6.      Commissioning

7.      modus operasi khusus

3.4 Proses Lembar Kerja HAZOP

Tim HazOp berfokus pada bagian-bagian spesifik dari suatu proses yang disebut “Node”. Umumnya node diidentifikasi dari P & ID suatu proses sebelum penelitian dimulai. Parameter proses diidentifikasi misalnya “flow”dan sebuah kesengajaan dibuat untuk node melalui pertimbangan. Selanjutnya serangkaian guideword digabungkan dengan parameter flow untuk menciptakan suatu penyimpangan . sebagai contoh guideword “NO” digabungkan dengan parameter “flow” dan diperoleh penyimpangan berupa “no flow”. Tim kemudian fokus mendaftar semua yang dipercaya menjadi penyebab dari penyipangan “no flow” dimulai dari sebab yang dapat mengakibatkan kemungkinan terburuk yang dapat dipikirkan oleh tim pada saat itu. Segera setelah penyebab tersebut dicatat, tim kemudian mencatat konsekuensi, pedoman keselamatan dan anjuran anjuran yang dianggap perlu. Proses yang sama terus diulang untuk penyimpangan selanjutnya dan seterusnya sampai penyelesain suatu node, selanjutnya tim berpindah kenode selanjutnya dan mengulang proses di atas.

Entri lembar kerja

·         Node

Sebuah node adalah lokasi tertentu dalam proses di mana (penyimpangan dari) maksud desain / proses dievaluasi. Contoh mungkin: pemisah, penukar panas, pembersih, pompa, kompresor, dan interkoneksi pipa dengan peralatan.

·         desain Intent

Desain intent adalah gambaran tentang bagaimana proses ini diharapkan untuk berperilaku di node; ini secara kualitatif digambarkan sebagai suatu kegiatan (misalnya, pakan, reaksi, sedimentasi) dan / atau kuantitatif dalam parameter proses, seperti temperatur, laju alir, tekanan, komposisi, dll.

·         deviasi

Deviasi adalah cara di mana kondisi proses dapat mengalir dari desain / proses.

·         parameter

Parameter yang relevan untuk kondisi dari proses (misalnya tekanan, temperatur, komposisi).

·         Guideword

Sebuah kata singkat untuk membuat imajinasi penyimpangan dari desain / proses. Set guide-word yang paling umum digunakan adalah: tidak ada, lebih, kurang, serta, bagian dari, selain, dan sebaliknya. Selain itu, guidewords seperti terlalu dini, terlalu terlambat, bukan, digunakan; yang terakhir terutama untuk proses batch-seperti.

Para guidewords diterapkan, pada gilirannya, untuk semua parameter, untuk mengidentifikasi penyimpangan yang tak terduga dan belum kredibel dari maksud desain / proses.

·         Penyebab Penyimpangan

Alasan mengapa penyimpangan bisa terjadi. Beberapa penyebab dapat diidentifikasi untuk satu penyimpangan. Hal ini sering direkomendasikan untuk memulai dengan penyebab yang dapat mengakibatkan kemungkinan terburuk.

·         Konsekuensi

Hasil penyimpangan, dalam kasus yang terjadi. Konsekuensi mungkin bahaya proses dan masalah pengoperasian, seperti proses shut-down atau berkurangnya kualitas produk. Beberapa konsekuensi bisa jadi hanya karena satu penyabab, dan terkadang, satu konsekuensi dapat memiliki beberapa penyebab

·         Perlindungan

Fasilitas yang membantu untuk mengurangi frekuensi terjadinya penyimpangan atau mengurangi konsekuensinya. Pada dasarnya, ada 5 cara untuk perlindungan, yaitu:

1. Identifikasi deviasi (misalnya, detektor dan alarm, dan deteksi operator manusia)

2. Mengimbangi penyimpangan (misalnya, sistem kontrol otomatis yang mengurangi umpan ke kapal dalam kasus overfilling itu. Ini biasanya merupakan bagian yang terintegrasi dari proses kontrol)

3. Mencegah penyimpangan dari terjadi (misalnya, sebuah blancket gas inert dalam penyimpanan zat yang mudah terbakar)

4. Mencegah eskalasi lebih lanjut dari deviasi (misalnya dengan (total) perjalanan dari aktivitas. Fasilitas ini sering saling bertautan dengan beberapa unit dalam proses, sering dikontrol oleh komputer)

5. Meringankan proses dari deviasi berbahaya (misalnya, katup pengaman tekanan (PSV) dan melampiaskan sistem)

3.5 Parameter Proses

Penerapan parameter akan bergantung pada jenis proses yang tengah dipertimbangkan, jenis peralatan yang digunakan dan tujuan dari proses tersebut. Perangkat lunak untuk HazOp-PC memasukkan dua daftar menu yang menyajikan daftar baik parameter khusus maupun parameter umum. Parameter khusus yang paling lazim biasanya mempertimbangkan  flow, temperature, pressure, dan terkadang juga level. Hampir di semua instansi parameter-parameter ini akan dievaluasi untuk setiap node.

Parameter proses secara umum dapat diklasifikasikan ke dalam kelompok berikut:

·         Parameter fisik yang berkaitan dengan masukan properti menengah

·         Parameter fisik yang berkaitan dengan kondisi media masukan

·         Parameter fisik yang berkaitan dengan dinamika sistem

·         Parameter nyata non-fisik yang berkaitan dengan tipe batch proses

·         Parameter yang terkait dengan operasi sistem parameter ini tidak selalu digunakan bersama dengan panduan-kata:

Ø  instrumentasi

Ø  bantuan

Ø  Start-up / shutdown

Ø  maintenance

Ø  Keamanan / kontingensi

Ø  Pengambilan Sampel

Contoh contoh dari parameter proses

Arus                             Komposisi                    pH

Tekanan                      Penambahan              Urutan

Suhu                            Pemisahan                  Sinyal

Mencampur               Waktu                          Mulai / stop

Pengadukan                Tahap                          Mengoperasikan

Mentransfer                Kecepatan                   Menjaga

tingkat                         Ukuran partikel           Layanan

Viskositas                    Ukur                            Komunikasi

reaksi                          Kontrol

Bab 4

Prosedur HAZOP

4.1 Apa yang Dimaksud Prosedur pada HAZOP

Sebuah HAZOP Prosedur merupakan pemeriksaan prosedur operasi yang ada atau yang direncanakan (pekerjaan) untuk mengidentifikasi bahaya dan menyebabkan untuk masalah operasional, masalah kualitas, dan penundaan. Yang dibutuhkan dalam melakukan studi HAZOP antara lain informasi detail dalam proses. Informasi-informasi ini termasuk Process Flow Diagrams (PFDs), Process and Instrumentation Diagrams (P&IDs), spesifikasi peralatan, konstruksi material, serta keseimbangan massa dan energi.

·         Dapat diterapkan untuk semua urutan operasi

·         Fokus pada kesalahan manusia dan kegagalan sistem teknis

·         Paling cocok untuk penilaian rinci, tetapi juga dapat digunakan untuk penilaian sementara

·         Pendekatan fleksibel berdasarkan dengan penggunaan panduan-kata

Prosedur

·         Rincian operasi (kerja) prosedur untuk langkah-langkah yang sesuai.

·         Tentukan tujuan setiap langkah.

·         Membangun batas kondisi.

lain halnya denganProses konvensional HAZOP,

·         Terapkan panduan-kata untuk niat dan batas kondisi untuk setiap langkah.

Prosedur HAZOP menggunakan tahap-tahap untuk menyelesaikan analisis, sebagai berikut :

1.        Mulai dengan flowsheet yang detail. Pecah flowsheet ke dalam beberapa jumlah unit proses, jadi area reaktor mungkin bias satu unit, dan tangki penyimpanan adalah yang lainnya. Pilih unit mana yang akan dilakukan studi.

2.        Pilih studi node (vessel, line, operating instruction).

3.        Jelaskan desain dari studi node-nya. Sebagai contoh, vessel V-1 didesain untuk menyimpan ketersediaan benzene dan menyediakannya untuk reaktor.

4.        Ambil parameter proses : flow, level, temperature, pressure, concentration, pH, viscosity, keadaan (padat, cair, gas), agitasi, volume, reaksi, sampel, komponen, start, stop, stability, power, inert.

5.        Terapkan guideword ke parameter proses untuk menyarankan penyimpangan yang memungkinkan. Daftar dari guidewordtersedia di tabel 2.1. beberapa guideword dari kombinasi parameter proses tidak berarti, seperti tertera pada tabel 2.2. dan 2.3 untuk lines dan vessel proses.

6.        Jika penyimpangan dapat dipakai, tentukan kemungkinan penyebab-penyebab dan catat sistem pengaman yang ada.

7.        Jika penyimpangan dapat dipakai, tentukan kemungkinan penyebab-penyebab dan catat sistem pengaman yang ada.

8.        Berikan saran (apa? oleh siapa? kapan?).

9.        Catat semua informasi.

10.    Ulangi tahap 5 ke tahap 9 sampai semua guideword yang digunakan diaplikasikan pada parameter yang dipilih.

11.    Ulangi tahap 4 ke tahap 10 sampai semua parameter proses dipertimbangkan pada studi node yang diberikan.

12.    Ulangi tahap 2 ke tahap 11 sampai studi node dipertimbangkan pada bagian yang diberikan dan lanjutkan pada bagian lain di flowsheet.

4.2  Panduan Kata

Proses HazOp akan menghasilkan/menciptakan penyimpangan-penyimpangan dari desain proses yang sesungguhnya dengan mengkombinasikan antara guideword (no, more, less, dll) dengan parameter proses sehingga menghasilkan kemungkinan penyimpangan dari desain yang sesungguhnya. Sebagai contoh ketika guideword “no” dipasangkan dengan parameter “flow” maka penyimpangan yang dihasilkan adalah “no flow”.  Tim kemudian harus mendaftar segala penyebab-penyebab yang dipercaya dapat mengakibatkan kondisi ketidakadaan aliran untuk sebuah node. Perlu diingat bahwa tidak semua kombinasi guideword-parameter akan menghasilkan suatu arti.

Guide word adalah suatu kata yang memberikan gambaran tentang penyimpangan dari tujuan proses atau desain, Contoh daftar guideword :

Guide-word	Arti	Contoh
No (Not, None)	Tidak ada tujuan perancangan yamg tercapai	Tidak ada aliran ketika produksi
More (More of, Higher)	Peningkatan kuantitatif pada parameter	Suhu lebih tinggi dibanding perancangan
Less (Less of, Lower)	Penurunan kuantitatif pada parameter	Tekanan lebih rendah dari kondisi normal
As Well As (More Than)	Tambahan aktivitas/kegiatan terjadi	Katup lain menutup pada saat yang sama (kesalahan logika/kesalahan manusia)
Part of	Hanya beberapa tujuan perancangan yang tercapai	Hanya sebagian dari system yang berhenti
Reverse	Lawan dari tujuan perancangan terjadi	Aliran balik terjadi ketika system dimatikan
Other Than (Other)	Penggantian lengkap-Kegiatan lain terjadi	Adanya cairan dalam perpipaan gas

Panduan-kata alternatif

Guide-Word	Arti
Early / Late                   (Lebih awal/terlambat)	Penentuan waktu yang berbeda dengan tujuan
Before / After                    (Sebelum/sesudah)	Langkah-langkah / bagian dari itu mempengaruhi rangkaian / urutan
Faster/Lower                 (Lebih cepat atau lebih lambat)	Langkah-langkah / tahapan-tahapan selesai atau tidak selesai pada waktu yang tepat
Where else                     (Tempat lainnya)	Dapat diaplikasikan untuk aliran, perpindahan, sumber dan tujuan

Adapun beberapa contoh pengabungan antara guideword dengan parameter:

NO FLOW (Tidak mengalir)

Kesalahan jalur

Sumbatan

Pelat yang tidak benar

Pemasangan katup balik yang tidak sesuai

Ledakan pipa

Kebocoran yang besar

Kerusakan peralatan

Perbedaan tekanan yang tidak sesuai

MORE FLOW (Kelebihan aliran)

Peningkatan kapasitas pompa

Peningkatan tekanan penghisapan

Pengikisan “delivery head”

Densitas fluida yang lebih tinggi

Kebocoran pipa penukar panas

Sambungan dari system yang saling menyilang

Kesalahan pengendalian

MORE TEMPERATURE (Kelebihan temperature)

Kondisi jenuh

Kerusakan pipa penukar panas

Terjadi kebakaran

Kegagalan sistem air pendingin

Kerusakan pengendali

Kebakaran internal

Parameter / Guide Word	More	Less	None	Reverse	As well as	Part of	Other than
Flow	high flow	low flow	no flow	reverse flow	deviating concentration	contamination	deviating material
Pressure	high pressure	low pressure	vacuum		delta-p		explosion
Temperature	high temperature	low temperature
Level	high level	low level	no level		different level
Time	too long / too late	too short / too soon	sequence step skipped	backwards	missing actions	extra actions	wrong time
Agitation	fast mixing	slow mixing	no mixing
Reaction	fast reaction / runaway	slow reaction	no reaction				unwanted reaction
Start-up / Shut-down	too fast	too slow			actions missed		wrong recipe
Draining / Venting	too long	too short	none		deviating pressure	wrong timing
Inertising	high pressure	low pressure	none			contamination	wrong material
Utility failure (instrument air, power)			failure
DCS failure			failure
Maintenance			none
Vibrations	too low	too high	none				wrong frequency

Bab 5

Laporan & Review

5.1 Isi Laporan

ringkasan

·         Perkenalan

·         Definisi Sistem dan delimitasi

·         Dokumen (yang analisis didasarkan)

·         Metodologi

·         Anggota Tim

·         hasil HAZOP

- Prinsip Pelaporan

- Klasifikasi rekaman

- Hasil utama

Lampiran 1: HAZOP kerja-lembar

Lampiran 2: P & ID (ditandai)

5.2 Review Meeting

Review Meeting harus diatur untuk memantau penyelesaian tindakan yang disepakati yang telah direkam sebelumnya. Review meeting harus melibatkan seluruh tim HAZOP. Kegiatan yang harus dicatat dan diklasifikasikan adalah:

·         Aksi yang sudah selesai.

·         Aksi yang sedang berlangsung.

·         Aksi tidak lengkap, menunggu informasi lebih lanjut.

Bab 6

Kesimpulan

6.1 Hasil HAZOP

Menurut Safety Enginer Career workshop (2003), Phytagoras GlobalDevelopment, seluruh rekomendasi yang dibuat oleh tim yang terlibat dalam Hazop umumnya menghasilkan sejumlah perbahan disain yang signifikan.

·         Peningkatan sistem atau operasi.

- Mengurangi risiko dan contingency yang lebih baik

- Operasi yang lebih efisien

·         Perbaikan prosedur.

- Urutan logis

- Kelengkapan

·         Kesadaran umum di antara pihak-pihak yang terlibat.

·         Team building.

6.2 Karakteristik

·         Sistematis, penilaiannya sangat terstruktur dengan mengandalkan pada penggunaan kata bantu (guide words) dan unsur parameter sebagai pendekatan utamanya serta gagasan tim (brainstroming) untuk proses peninjauan secara komperhensif.

·         Dilakukan oleh suatu kelompok yang terdiri dari multi disiplin keahlian dan pengalaman.

·         Dapat diterapkan pada berbagai macam sistem atau prosedur.

·         Kebanyakan digunakan sebagai sistem pemeringkatan teknik penilaian resiko (risk  assesment).

·         Utamanya menghasilkan kesimpulan laporan yang bersifat kualitatif meskipun demikian beberapa dasar kuantitatif juga sangat dimungkinkan.

6.3 Tujuan

·         Untuk meninjau suatu proses atau operasi pada suatu sistem secara sistematis dan untuk menentukan apakah proses penyimpangan dapat mendorong kearah kejadian atau kecelakaan yang tidak diinginkan.

·         Untuk mengenali berbagai macam masalah kemampuan operasional (operability) pada setiap proses akibat adanya penyimpangan-penyimpanganterhadap tujuan perancangan (design intent), baik di pabrik yang sudah beraktivitas maupun pabrik yang baru/akan dioperasikan.

·         Untuk pemeriksaan akhir ketika perencanaan yang mendetail telah terselesaikan.

·         Untuk mengidentifikasi modifikasi yang harus dilakukan guna mengurangi masalah resiko dan pengoperasian pada suatu fasilitas.

·         Untuk memastikan bahwa alat/sistem pengaman yang sudah diterapkan telahsesuai dan cukup untuk membantu mencegah terjadinya kecelakaan serta mengurangi kemungkinan terjadinya Shutdown yang tidak terjadwal.

6.4 Manfaat

·         Dapat mengetahui secara pasti profil tingkat risiko yang ada dalam fasilitas proyek.

·         Dapat digunakan untuk menentukan skala prioritas permasalahan keselamatan yang ada dalam operasi proyek sebagai masukan untuk menetapkan program kerja.

·         Identifikasi Operability dimaksudkan agar proses dapat berjalan normal sehingga mengurangi/menghilangkan kemungkinan terjadinya kecelakaan sertadapat meningkatkan plant performance (product quality, production rate).

·         Untuk penghematan biaya (khususnya pada proses/plant yang baru dibangun), sehingga perubahan/improvisasi aliran proses yang dilakukan pada masa yang akan datang dapat lebih efisien.

·         Dapat digunakan sebagai acuan dan pedoman bagi semua pihak yang terkait dengan operasi Proyek.

6.5  Keuntungan

·         Pemeriksaan sistematis, Teknik analisis bahaya disusun secara sistematis, komperhensif dan fleksibel baik sebelum suatu sistem berproduksi, bisa juga mengidentifikasi modifikasi pada peralatan yang sudah ada untuk mengurangi masalah resiko dan pengoperasian.

·         Hazop dapat mengidentifikasi dengan tepat apa saja penyimpangan- penyimpangan kritis yang terjadi dan penyebabnya.

·         Tidak hanya fokus pada Safety tapi juga mengidentifikasi hazard (mencegah kecelakaan) dan operability (berjalan lancarnya suatu proses sehingga meningkatkan plant performance).

·         Studi multidisiplin.

·         Cocok dilakukan secara berkelompok yang melibatkan ahli-ahli dari multidisiplin ilmu dan dipimpin oleh spesialis keselamatan kerja yang berpengalaman atau konsultan khusus.

·         Penggunaan kata kunci (guide word) sangat efektif untuk menjaga para partisipan yang melakukan Hazop agar tidak ada point yang terlupakan.

·         Memanfaatkan pengalaman operasional.

·         Meliputi keselamatan serta aspek operasional.

·         Solusi untuk masalah yang teridentifikasi dapat diindikasikan.

·         Mempertimbangkan prosedur operasional.

·         Mengurangi kesalahan manusia.

·         Penelitian yang dipimpin oleh orang yang tidak mempunyai kepentingan tersendiri.

·         Hasil direkam (dokumentasi)

6.6 Faktor keberhasilan

·         Akurasi gambar dan data yang digunakan sebagai dasar untuk penelitian.

·         Pengalaman dan keterampilan kerjasama tim HAZOP.

·         Keterampilan teknis dan wawasan dari tim.

·         Kemampuan tim untuk menggunakan pendekatan HAZOP sebagai bantuan untuk mengidentifikasi penyimpangan, penyebab, dan konsekuensi.

·         Kemampuan tim untuk mempertahankan rasa proporsi, terutama ketika menilai keparahan konsekuensi potensial.

6.7 Kekurangan

·         memakan waktu dan melelahkan

·         Berfokus terlalu banyak pada solusi

·         Hazop tidak cukup efektif jika berurusan dengan multiple failure.

·         Anggota tim diperbolehkan untuk mengalihkan kasus dalam diskusi tak berujung

·         Beberapa anggota tim mendominasi diskusi

·         Cenderung memperkirakan kerusakan, tingkat keparahan dari materialkonstruksi tidak dimunculkan.

·         "Ini adalah desain / prosedur"

-          Mempertahankan desain / prosedur

-          HAZOP bukan pemeriksaan

·         "Tak masalah"

·         "Waktu Terbuang"

·         Metode ini tidak akan mampu memberikan penyelesaian perancangan yang memadai untuk pokok-pokok permasalahan yang berkaitan dengan human factor karena hanya berorientasi pada perangkat keras dan prosesnya.

·         Hazop tidak mengidentifikasi semua penyebab penyimpangan dan karenaitu mengabaikan banyak skenario.

Sumber : 

• Juniani, Anda Iviana, dkk. Implementasi Metode HazOp Dalam Proses Identifikasi Bahaya Dan Analisa Resiko Pada Feedwater System Di Unit Pembangkitan Paiton, PT.PJB. Teknik Keselamatan Dan Kesehatan Kerja. Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.
• Rausand, Marvin. 2005. HAZOOP (Hazard And Operability Study). Norwegian University of Science and Technology. Norwegia
• The HAZOP (Hazard And Operability) Method
• http//www.scribd.com/doc3480352Journal-of-HAZOP
• http://mtsujarwadi.blogspot.com/2011/12/hazard-and-operability-study-hazops.html

 Bisa juga di Download di sini